Kaip įvertinti grąžto terminio apdorojimo kokybę

1. Rokvelo kietumas (HRC) – nuoseklumas yra svarbesnis nei vienas rodmuo

„Rockwell C“ kietumo bandymas yra tiesiausias ir plačiausiai prieinamas būdas patikrinti terminio apdorojimo rezultatus – beveik kiekvienas grąžtų gamintojas ir trečiosios šalies inspektorius turi tokią galimybę. Tačiau vienas rodmuo pats savaime daug nepasako. Svarbu tai, ar kietumas išlieka pastoviame, priimtiname diapazone tarp kelių tos pačios partijos dalių.

Kalbant apie HSS spiralinius grąžtus, pagrindinė logika yra ta, kad pjovimo briauna yra grūdinta, kad būtų atsparesnė dilimui, o kotas paliekamas santykinai mažiau kietas, kad galėtų sugerti smūgius netapdamas trapus. Pats šis kietumo gradientas yra reikšmingas ženklas, kad terminis apdorojimas buvo atliktas teisingai – tai taip pat yra patvirtinimo metodas, lemiantis ankstesniame straipsnyje aptartą problemą „kietėjimas sukelia trapumą“. Dažniausiai minimi pramonės etaloniniai kokybiškų HSS spiralinių grąžtų pjovimo briaunos kietumo diapazonai yra apie 63–66 HRC, nors tikslus skaičius skiriasi priklausomai nuo skersmens ir klasės (M2, M35 ir pan.).

Ko prašyti tiekėjo:kietumo bandymo ataskaita, kurioje nurodoma bandymo vieta (konkrečiai pjovimo briauna), o ne vienas nepaženklintas skaičius.

2. Partijos mėginių ėmimas – ne tik etaloninio mėginio

Vieno grąžto kietumo bandymo rezultatas dar nereiškia, kad visa partija yra vienodo lygio. Temperatūros vienodumas krosnies viduje, įkrovos tankis ir kiti proceso kintamieji gali sukelti skirtumus vienos partijos viduje. Patikimesnis patikrinimas yra atsitiktinai paimti kelis vienetus iš tos pačios partijos bandymui, o ne tik išbandyti tiekėjo specialiai atidėtą pavyzdį. Tai ypač svarbu tarpvalstybiniuose tiekimuose, kai pirkėjai paprastai gauna tik ribotą skaičių pavyzdžių, o sėkmingas pavyzdys negarantuoja, kad likusi partijos dalis jį atitiks.

3. Vizualinė apžiūra – tiesioginis šlifavimo nudegimo signalas

Jei šlifavimo parametrai nėra gerai kontroliuojami, proceso metu grąžto paviršius gali būti lokaliai grūdintas arba atkaitintas, ir tai paprastai pasireiškia matomu spalvos pakitimu – melsvu arba tamsiu atspalviu, kuris nedera prie aplinkinės apdailos. Štai kodėl vizualinė apžiūra reikalinga po šlifavimo ir prieš pakavimą: tada bet koks neįprastas spalvos pakitimas ar paviršiaus defektas gali būti pastebėtas iš karto, o ne vėliau, kai klientas pradeda naudoti įrankį.

Pažangesni tikrinimo metodai, tokie kaip magnetinių dalelių tikrinimas gesinimo įtrūkimams nustatyti, nitalinio ėsdinimo bandymas arba sūkurinių srovių bandymas šlifavimo degimui nustatyti, yra tokie patikrinimai, kuriuos pramonė siunčia trečiosios šalies laboratorijai, kai įtariama, kad partijoje yra problemų. Tai yra patvirtinimo įrankiai trikčių šalinimui, o ne įprastas kiekvienos partijos tyrimas. Apie juos verta žinoti vertinant naują tiekėją arba tiriant partijos problemą, o ne kaip standartinį žingsnį kiekviename užsakyme.

4. Proceso kontrolė – ne tik rezultatas

Tikroji terminio apdorojimo kokybės garantija priklauso nuo proceso kontrolės, o ne nuo gerų detalių atrinkimo po apdorojimo. Po grūdinimo greitaeigio plieno plienas išlaiko reikšmingą kiekį netransformuoto austenito, kuris, jei neapdorotas, ir toliau daro įtaką plieno stabilumui ir tvirtumui. Paprastai tam reikia dviejų ar trijų atleidimo ciklų: kiekvienas ciklas paverčia daugiau likusį austenitą martensitu ir sumažina trapumą, kuris kitaip sukeltų įtrūkimus. Pramonės duomenys taip pat rodo, kad po vieno atleidimo ciklo vis tiek gali likti maždaug 10 % likusį austenitą, ir paprastai reikia bent dviejų atleidimo ciklų, kad šis kiekis sumažėtų žemiau 5 %.

Kitaip tariant: klausimas, kiek grūdinimo ciklų buvo panaudota, yra pagrįstas ir naudingas. Grąžtas, kuris buvo grūdintas tik vieną kartą, gali turėti priimtiną kietumo skaičių ir vis tiek neturėti struktūrinio stabilumo – tai viena iš pagrindinių ankstesniame straipsnyje aptarto gedimo būdo „kietumas atrodo geras, bet vis tiek trapus“ priežasčių.